Una de las grandes dificultades en la resolución de los problemas logísticos en la industria estriba en el desconocimiento sobre cuál va a ser el alcance de una decisión; no sólo en cuanto a la respuesta esperada, sino también de qué forma afectará indirectamente sobre otros aspectos y parámetros de rendimiento del sistema. El éxito de las técnicas de simulación como herramienta de ayuda a la toma de decisiones en logística, es poder formalizar la experiencia y conocimiento adquirido en la gestión del sistema, para poder discutir, evaluar y prever las mejoras alternativas para alcanzar los objetivos. En este obra, se introducen los principales conceptos y características de las herramientas de simulación orientadas a eventos discretos para la mejora de los sistemas de producción, de servicios y logísticos.

La gestión de stock y su ámbito de aplicación. La importancia de los materiales: diagrama ABC. Clasificación del stock por la situación que representa. Modelos deterministas de gestión. Modelos no deterministas de la gestión de stock. Modelo de gestión de stock de anticipación. El lote económico para el stock en proceso. Lote de proceso y de transferencia óptimos en los procesos de producción. Métodos de gestión de materiales versus métodos de gestión de stock. Comparación entre el MRP y el sistema de inventario permanente.

Este Manual es el más adecuado para impartir la UF0475 "Planificación y Gestión de la demanda" de los Certificados de Profesionalidad, y cumple fielmente con los contenidos del Real Decreto. Puede solicitar gratuitamente las soluciones a todas las actividades en el email [email protected] Capacidades que se adquieren con este Manual: - Determinar la demanda y necesidades de los planes de producción/distribución en base a los plazos de entrega comprometidos. - Utilizar las técnicas de planificación y control de proyectos, identificando las fases y/o actividades teniendo en cuenta la estimación de los tiempos programados. - Elaborar programas de requerimientos y listas de materiales/productos de aprovisionamiento que se ajusten a objetivos, plazos y criterios de calidad de los procesos de producción. - Elaborar programas de requerimientos de distribución que se ajusten a objetivos, plazos y criterios de calidad de los procesos. - Controlar el nivel de aprovisionamiento y de producción/distribución que permita solucionar los problemas surgidos ante factores críticos. Índice: Logística interna de la empresa 8 1. Introducción. 9 2. La empresa como unidad logística. 10 3. Organización funcional de la empresa. 11 3.1. Producción/Fabricación. 11 3.2. Compras. 12 3.3. Financiero. 12 3.4. Comercial/Ventas. 13 4. Actividades logísticas. 15 4.1. Aprovisionamiento. 15 4.2. Producción. 15 4.3. Distribución. 16 4.4. Almacenamiento. 16 5. El plan logístico según tipos de empresas. 17 5.1. Industrial, comercial, servicios. 17 6. La cadena de suministro de la empresa. Eslabones. 19 6.1. Compras. 19 6.2. Suministro. 20 6.3. Gestión de inventarios y stock. 20 6.4. Transporte. 21 7. Externalización de la función logística: ventajas e inconvenientes. 23 8. Resumen. 25 9. Autoevaluación. 26 Previsión de demanda 28 1. Introducción. 29 2. Definición de la demanda según tipos de empresa y procesos de producción. 30 3. Tipos de demanda y necesidades de producción. 32 4. Previsión de demanda y plan de ventas. 35 5. Previsión de la actividad y de los costes. 38 6. Cuadros de control y presupuesto: elaboración. Demanda dependiente. 40 7. Resumen. 41 8. Autoevaluación. 42 Planificación y organización de la producción/distribución 43 1. Introducción. 44 2. La función productiva de la empresa y el aprovisionamiento. 45 3. Elementos que intervienen en la planificación de la producción. 46 3.1. Procesos de fabricación. 46 3.2. Equipos e instalaciones. 46 3.3. Capacidad de producción. 47 3.4. Estructura de fabricación del producto. 49 3.5. Disposición de mano de obra directa (MOD). 50 3.6. Relación proveedores. 50 3.7. Calidad y costes de producción/distribución. 53 4. Clasificación de la producción / distribución. 55 4.1. Producción por montaje. 55 4.2. Producción por lotes. 56 4.3. Producción sobre pedido. 56 4.4. Producción de proceso continuo. 56 4.5. Producción para stock. 57 4.6. Producción por proyectos. 57 5. Nivel de producción y capacidad productiva: Concepto y niveles. 58 5.1. Capacidad ideal. 58 5.2. Capacidad práctica. 58 5.3. Capacidad normal. 59 6. Estrategias actuales de organización de la producción: procesos flexibles, rápidos y adaptados a la variabilidad de la demanda y necesidades. 60 7. Resumen. 61 8. Autoevaluación. 62 Técnicas de planificación y control de proyectos 64 1. Introducción. 65 2. Introducción a los sistemas de planificación, programación y control de proyectos. 66 3. Definición de actividades. 68 4. Representación gráfica de un plan de producción. 69 5. Teoría de las restricciones (cuello de botella). 74 5.1. Restricción de mercado. 74 5.2. Restricción de materiales. 74 5.3. Restricción de capacidad. 75 5.4. Restricción logística. 75 5.5. Restricción de comportamiento. 76 6. Cálculo de tiempos y holguras. 77 7. Calendario de ejecución y nivelación de recursos. 84 8. Métodos de control de planes de producción. 85 8.1. PERT y CPM. 85 8.2. GANTT. 90 8.3. Método Roy o de los potenciales. 91 8.4. Ejemplos prácticos sobre la aplicación de los métodos de control. 92 9. Aplicaciones informáticas de planificación y control de proyectos. 95 10. Resumen. 96 11. Autoevaluación. 97 Gestión de la producción y aprovisionamiento 99 1. Introducción. 100 2. Concepto e importancia de la gestión de la producción y aprovisionamiento. 101 3. La política del aprovisionamiento en el marco de la empresa. 102 3.1. Funciones del aprovisionamiento. 102 3.2. Fases del aprovisionamiento. 103 3.3. Objetivos de la función de aprovisionamiento. 106 4. Métodos de gestión de la producción. 107 4.1. Planificada. 107 4.2. Por demanda. 108 5. Niveles de gestión de la producción. 110 5.1. Determinación de necesidades o requerimientos de material. 110 5.2. Orden de pago. 111 5.3. Seguimiento y control de flujos 111 6. Variables de influencia en las necesidades de aprovisionamiento. 112 6.1. Volumen de pedido. 112 6.2. Costo. 113 6.3. Plazo de aprovisionamiento. 114 6.4. Plazo de pago. 115 7. Resumen. 117 8. Autoevaluación. 118 Planificación de requerimientos y necesidades de producción 120 1. Introducción. 121 2. Fundamentos y conceptos de un sistema MRP (Material Requirement Planning). 122 2.1. Objetivo. 122 2.2. Beneficios. 122 3. Estructura básica de un sistema MRP. 123 3.1. Flujo del proceso. 123 3.2. Elementos básicos de entrada: Listas de materiales (BOM); Plan Maestro de producción; Registro de inventarios. 123 3.3. Elementos básicos de salida: Plan de materiales; informes secundarios; datos de transacciones de inventario. 125 4. Funcionalidades básicas de un MRP. 126 4.1. Cálculo de requerimientos netos. 126 4.2. Definición de tamaño de lote. 128 4.3. Desfase en el tiempo. 131 4.4. Explosión de materiales. 132 4.5. Iteración. 132 5. Requerimientos de recursos productivos (MRP II). 133 5.1. Descripción. 133 5.2. Ámbito. 133 6. Aplicaciones de gestión de la producción informática. 134 6.1. Ficheros básicos. 134 7. Otros métodos. 136 7.1. Just in Time. 136 7.2. Técnica Kanban. 138 8. Optimización de la cadena de suministro. 143 8.1. Capacidad de producción. 143 9. Variabilidad de la demanda. 145 10. Resumen. 148 11. Autoevaluación. 149 Planificación de recursos de distribución 151 1. Introducción. 152 2. Planificación del DRP (Distribution Requirement Planning). 153 2.1. Concepto. 153 2.2. Finalidad. 154 2.3. Estructura del DRP. 154 3. Fases integrantes de un proceso DRP. 156 4. Técnicas de DRP. 158 4.1. Métodos de Brown y Martin. 158 5. Flujo de los procesos. 162 6. Cálculo de necesidades de distribución. 163 7. Implementación del DRP. 165 7.1. La tabla DRP. 165 7.2. La combinación de tabla. 167 8. Resumen. 168 9. Autoevaluación. 169 Bibliografía 171

En la actualidad las fábricas se ven afectadas por la alta competencia tanto nacional como internacional, y obligadas a mejorar sus procesos productivos para poder continuar siendo competitivas en un mercado cada vez más hostil. El presente proyecto trata de resolver una parte importante de esta mejora: la reducción de los tiempos improductivos o muertos, mediante la búsqueda de una secuencia óptima de alimentación en una celda de fabricación flexible compuesta por máquinas alimentadas por un robot. El trabajo se basó en la investigación de una problemática real de la empresa Metaldyne Internacional España S.L ubicada en Gavá - Barcelona y dedicada a la fabricación de piezas de coche, realizada con el objetivo de optimizar su producción. El sistema a estudiar está compuesto por tres máquinas paralelas idénticas de trabajo, con dos posiciones para palets intercambiables (una interna de mecanizado y otra externa de carga/descarga), y de un robot con base móvil que las alimenta. El problema a resolver es que las máquinas no tengan tiempos muertos para maximizar la producción, por lo que la selección de la estrategia de alimentación del robot es un punto clave. Para la resolución de dicho problema, el proyecto estudiará el comportamiento del sistema descrito mediante la simulación basada en eventos discretos usando el programa ARENA, cuyos resultados nos permitirá hallar la secuencia de la alimentación óptima en términos de reducir los tiempos muertos de las máquinas y maximizar la producción.